Co ustawa o odporności cybernetycznej oznacza dla użytkowników CNC

Co tak naprawdę oznacza ustawa o odporności cybernetycznej dla użytkowników maszyn CNC

Przez ostatnią dekadę producenci podłączali obrabiarki do Internetu, aby zwiększyć wydajność, wprowadzić automatyzację i umożliwić zdalną diagnostykę. Jednak każde połączenie sieciowe zwiększa potencjalny obszar ataku.

Według nowego badania firmy zajmującej się cyberbezpieczeństwem NCC Group, liczba ataków ransomware na świecie wzrosła w 2025 r. o 50% w ujęciu rok do roku, przy czym sektor przemysłowy odpowiadałby za około jedną trzecią wszystkich ataków.

To pokazuje, że technologie operacyjne (OT) i systemy sterowania przemysłowego (ICS) firmy nie są już celami peryferyjnymi, lecz stały się celami podstawowymi. Nie jest to zaskakujące, biorąc pod uwagę, że według badań przeprowadzonych przez partnerstwo w dziedzinie cyberbezpieczeństwa OPSWAT-SANS, 41% firm inwestuje nie więcej niż 25% swojego budżetu na bezpieczeństwo w systemy ICS/OT.

W tym kontekście ustawa Unii Europejskiej o cyberodporności (CRA) wprowadza fundamentalną zmianę. Od września 2026 r. producenci muszą zgłaszać aktywnie wykorzystywane luki w zabezpieczeniach i poważne incydenty bezpieczeństwa.

Maszyny muszą być nie tylko „bezpieczne już na etapie projektowania”, ale podatnościami należy zarządzać przez cały okres ich eksploatacji. Aby uzyskać znak CE, cyberbezpieczeństwo będzie teraz stawiane na równi z bezpieczeństwem mechanicznym i wydajnością.

To jest znacząca zmiana. Maszyny CNC nie są już wyłącznie systemami mechanicznymi z interfejsem sterującym. Są to połączone produkty cyfrowe, które obsługują wbudowane systemy operacyjne, komunikują się przez sieci, przesyłają programy i pliki oraz umożliwiają zdalne wsparcie.

Bezpieczeństwo w praktyce

Użytkownicy CNC mogą już teraz podjąć pięć praktycznych kroków w celu zwiększenia odporności i przygotowania się do przestrzegania przepisów.

Producenci powinni zacząć od sprawdzenia, w jaki sposób podłączone są ich maszyny CNC i zapewnić wyraźne rozgraniczenie między systemami informatycznymi w biurze a sieciami OT na hali produkcyjnej.

W przeszłości wiele maszyn podłączano bezpośrednio do sieci biurowej fabryki, aby było wygodniej, a w niektórych przypadkach nawet do szeroko pojętego Internetu. CRA podkreśla potrzebę właściwego zabezpieczenia tych połączeń przy jednoczesnym zachowaniu korzyści płynących z łączności.

Drugim krokiem jest sprawdzenie widoczności zewnętrznej. Prostym sposobem sprawdzenia, czy do Twojej maszyny CNC można uzyskać dostęp przez Internet, jest przeprowadzenie testu „ping”. Jeśli maszyna może pomyślnie wysłać polecenie ping na zewnętrzny adres publiczny, np. 8.8.8.8 Google, oznacza to, że nie jest odizolowana w sieci.

Trzecim krokiem jest sprawdzenie dostępu użytkowników zdalnych. Połączenia dla inżynierów serwisowych i osób trzecich powinny być szyfrowane, uwierzytelniane i ograniczone do zdefiniowanej listy użytkowników i ograniczonymi przedziałami czasowymi, a nie pozostawiane na stałe otwarte. Podejście „zero zaufania” oznacza, że ​​dostęp do sieci jest domyślnie blokowany, chyba że zostanie wyraźnie udzielony.

Po czwarte, producenci powinni ponownie ocenić sposób, w jaki programy części są przenoszone na ich maszyny. Chociaż urządzenia pamięci masowej USB są wygodne, znacznie zwiększają ryzyko związane z bezpieczeństwem i często stanowią najsłabsze ogniwo w sieci, która w innym przypadku byłaby bezpieczna. Zamiast tego użytkownicy powinni korzystać z bezpiecznych systemów transferu plików i innych platform umożliwiających śledzenie.

Podział IT i OT

Większość z nas jest przyzwyczajona do sposobu działania osobistych systemów informatycznych. Jeśli na laptopie używasz systemu Microsoft Windows, regularnie będziesz proszony o zainstalowanie aktualizacji. Zaniedbanie tego jest uważane za złą praktykę, ponieważ niezałatane systemy stają się podatne na zagrożenia bezpieczeństwa i złośliwe oprogramowanie.

Maszyny CNC działają inaczej. Ich systemy operacyjne przemysłowego Internetu rzeczy (Industrual IoT) są ściśle zintegrowane z napędami, sterownikami PLC i funkcjami bezpieczeństwa, które są zazwyczaj weryfikowane w ramach długoterminowego cyklu życia maszyny.

Nawet drobna aktualizacja systemu operacyjnego może zmienić synchronizację, sposób komunikacji lub zgodność sterowników, co może mieć wpływ na dokładność, niezawodność lub bezpieczeństwo.

Aktualizacji nie można zatem wdrażać w taki sam sposób, jak w przypadku oprogramowania biurowego. Muszą one zostać przetestowane, zweryfikowane i wdrażane w sposób kontrolowany, wymagający jasnego planowania i zdefiniowanych obowiązków pomiędzy producentem OEM a użytkownikiem końcowym.

W Mazak od dawna współpracujemy bezpośrednio z wysoko wykwalifikowanymi inżynierami sieciowymi Cisco, aby rozwijać nasze rozwiązanie sprzętowe. Od 1 stycznia 2026 r. wszystkie zamówione maszyny będą standardowo wyposażone w niezwykle solidne funkcje łączności i bezpieczeństwa sieci.

Platforma Mazak iCONNECT opiera się na tej bezpiecznej architekturze. Prace nad systemem trwały trzy lata, a obecnie 40 procent naszych klientów korzysta z bezpłatnego Centrum Informacji Mazak iCONNECT, które umożliwia dostęp do instrukcji obsługi maszyn, informacji o nich, sekcji często zadawanych pytań oraz umożliwia bezpieczne pobieranie oprogramowania.

Usługa premium M2M (Machine-to-Mazak) obejmuje zdalne wsparcie i diagnostykę świadczone przez inżynierów Mazak, monitorowanie maszyny na żywo z dowolnego miejsca, historię użytkowania maszyny oraz możliwość ustawiania codziennych kopii zapasowych, które można szybko przywrócić w przypadku incydentu bezpieczeństwa, minimalizując w ten sposób przestoje. Co najważniejsze, usługę tę można wdrożyć w już istniejących maszynach.

Zmiana strukturalna

Ustawa o cyberodporności została uchwalona w czasie, gdy współczesny przemysł wytwórczy jest bardziej połączony niż kiedykolwiek wcześniej.

Podkreśla ona potrzebę implementacji tych połączeń w sposób bezpieczny i ustrukturyzowany, poprzez wyraźną segmentację sieci, kontrolowany dostęp i podejście, które pozwala zarządzać oprogramowaniem przez cały okres użytkowania maszyny.

Oznacza to również, że producenci mogą korzystać z połączonych technologii pewniej niż kiedykolwiek wcześniej, niezależnie od tego, czy chodzi o automatyzację, dane w czasie rzeczywistym czy zdalne wsparcie, co pomaga im budować bardziej niezawodne środowiska produkcyjne.