Marel

Et problem, der på papiret så simpelt ud

Ifølge Poul Hansen havde Marel på papiret et simpelt problem – men uden en eksisterende løsning:
“Vi havde nogle emner, der indgår i store kødhakkere, som vi ønskede at optimere. Tidligere blev de produceret manuelt ved svejsning og efterfølgende bearbejdning. Højden og bredden på rillepassagerne har stor betydning for, hvor meget kraft der skal bruges for at trække kødet igennem. Nu kan vi producere det i ét massivt stykke. Det forbedrer gentagelsesnøjagtigheden, reducerer gennemløbstiden markant – og vigtigst af alt giver det os langt bedre muligheder for videre produktudvikling.”

Marel søgte derfor en løsning, der kunne bearbejde komponenterne i ét stykke råmateriale – og vendte sig mod Mazak. Efter grundige drøftelser faldt valget på en specialtilpasset INTEGREX i‑500S.

Samarbejdet blev et eksempel på, hvordan investering i innovation kan modernisere og forbedre en produktion til et niveau, hvor “hvor kun fantasien sætter grænserne", som Marel selv beskriver det.

En beslutning baseret på tillid

I begyndelsen havde Marel ikke besluttet sig for en bestemt maskintype – kun hvilke løsninger og resultater de havde behov for. De inviterede derfor flere maskinleverandører til at komme med deres bedste forslag. Efter nøje overvejelse valgte de Mazak med Steven Westenholz som salgsansvarlig.

Beslutningen blev truffet på baggrund af flere specialtilpasninger udviklet specifikt til Marels behov – men også på baggrund af tillid:
“Intet var givet på forhånd – det var en tillidsbeslutning,” fortæller Poul Hansen.
“Den tekniske sparring og viden i processen gjorde, at vi valgte Mazak. Vi havde ingen færdige prototyper at basere vores beslutning på, så projektet måtte bero på tillid – og det har båret hele vejen.”

Herefter arbejdede Marel og Mazak sammen om at finde de bedste løsninger til både nuværende og fremtidige udfordringer.

Om maskinvalget siger Poul Hansen:
“Den vigtigste drivkraft var ønsket om at kunne fortsætte den tekniske udvikling. Vi var nået en grænse, hvor vi ikke kunne komme videre. Og økonomisk gav det også god mening – især i en branche, hvor nedbrud og sliddele er kritiske for vores kunders drift.”

Markant reduktion i gennemløbstid

Med investeringen forventer Marel en betydelig forbedring i gennemløbstiden – helt afgørende for kunderne.
“Ifølge Poul Hansen: ‘Hvis en kundes maskine bryder ned, stopper produktionen.’”

Tidligere tog det 3–4 uger at producere et kompressionshus manuelt. Med Mazaks INTEGREX i‑500S er gennemløbstiden reduceret til kun 48 timer.
Det har ikke kun forbedret hastigheden, men også ensartetheden i komponenterne. Emnerne produceres nu efter done‑in‑one-princippet: fra rå solid blok til færdigt produkt i én opspænding.

Marel fremhæver også, at fysiske begrænsninger ikke længere sætter grænsen for, hvad de kan producere – “nu er det kun fantasien der sætter grænserne”
Dette har åbnet for helt nye muligheder og giver langt bedre betingelser for at teste, måle og optimere komponentudviklingen.

Poul Hansen opsummerer:
“Vi ønskede at fortsætte den tekniske udvikling for bedre at støtte vores udviklingsafdeling. Nu kan vi tilbyde dem muligheder, vi ikke tidligere havde. Det handler både om at forbedre det eksisterende – og om at åbne nye døre for fremtiden.”

INTEGREX i‑500S – En “game changer”

INTEGREX i‑500S er det største medlem af INTEGREX i-serien og tilbyder en maksimal bearbejdelseskapacitet på φ 700 mm. Maskinen er udstyret med en hovedspindel med høj effekt og højt moment samt et nyudviklet, kompakt fræsehoved, som er mindre end på tilsvarende maskiner og dermed giver et større bearbejdningsområde. Den ekstra længde gør det muligt at bearbejde lange, komplekse emner, samtidig med at interferens mellem dreje- og fræsehoved minimeres.

For at imødekomme Marels særlige krav blev en række specialoptioner – baseret på standardmaskinen – valgt. Kravene omfattede korte omstillingstider, mulighed for høj udnyttelsesgrad og automatisk/ubemandet produktion af selv komplekse emner samt et hurtigt opspandsskiftesystem på begge spindler.

Den monterede SteadyRest med zero‑point-system gør det både meget enkelt og hurtigt at montere den uden behov for justering, hvilket sparer værdifuld tid. Når den ikke er nødvendig, kan SteadyRest’en nemt og hurtigt afmonteres. Maskinens design inkluderer desuden automatisk skift mellem store og langvinklede hoveder til indvendige splines – udført med et unikt udviklet vinkelhoved. Dette omfatter også automatisk værktøjsskift til selve skæreværktøjerne i vinkelhovederne.

Det store værktøjsmagasin sikrer rigelig plads til både værktøjer og reserveværktøjer, selv ved produktion af komplekse komponenter, der kræver mange værktøjer. Det giver samtidig mulighed for bemandet drift i mange timer uden afbrydelser.

“Uden det gensidige samarbejde var vi ikke nået i mål”

Paul beskriver samarbejdet med Mazak som ideelt og generelt meget smidigt – på trods af projektets kompleksitet:
"Der var fra starten aldrig et færdigt design på komponenterne – de bestod af mange underkomponenter, og så måtte man finde ud af, hvordan det endelige design skulle se ud. Også i forhold til, at de fremover skulle kunne bearbejdes ud af ét stykke råmateriale. Overordnet set har der været en rigtig god og løbende kontakt mellem vores udviklingsafdeling, Mazak og Flemming."

Marel har især været tilfredse med samarbejdet med Mazaks applikationsafdeling. Flemming Christensen uddyber:

"Jeg har en klar fornemmelse af, at hvis det ikke havde været for dem, så er det ikke sikkert, vi var kommet helt i mål."