| Diâmetro da Bucha | 6″ |
| Diâmetro máximo maquinável | Φ600 mm |
| Comprimento máximo maquinável | 590 mm |
| Curso do Eixo Y | 210 mm |
Máquinas Multi-Tasking
INTEGREX i-H
Máquina multi-tasking da próxima geração
- O design plano da frente da carroçaria da máquina melhora significativamente a acessibilidade e a integração com sistemas de automação, como robôs articulados e armazenadores.
- Aumento da potência do spindle e estrutura de máquina de alta rigidez.
- Curso longo do eixo Y para maior capacidade de maquinação
- MAZATROL SmoothAi para IA, Digital Twin e automação
Diâmetro da Bucha
Design melhorado de máquinas para incorporar facilmente a automação
Design plano da frente da carroçaria da máquina para fácil adaptação à automação
O eixo de fresagem compacto padrão é 17% mais curto em comprimento total do que um spindle de fresagem convencional, aumentando a área de maquinação com interferência mínima. Os traços dos eixos X e Y são expandidos para garantir uma grande área de maquinação.
Construção de máquinas para maquinação de alta precisão
Com base na análise estrutural, a melhor estrutura de máquina que combina centros de torneamento e centros de maquinação foi concebida para alcançar uma maquinação estável e de alta precisão ao longo de um longo período. A maquinação de alta precisão é alcançada ao longo de todo o curso do eixo Y.
Spindle de fresagem compacto e grande área de maquinação com interferência mínima
- 1: |430 mm
- 2: |Eixo Y 300 mm (série i-250H, i-350H, i-450H)
Eixo Y 210 mm (série i-100H, i-200H) - 3: |Eixo X 695 mm (série i-250H, i-350H, i-450H)
Eixo X 535 mm (i-100H, série i-200H)
Maquinação estável de alta precisão
Escudo Térmico da IA
Com base na velocidade e temperatura do Spindle da máquina, o Ai Thermal Shield suprime alterações na posição da aresta de corte. Estabiliza a precisão da maquinação contínua através de controlo meticuloso da máquina, que tem em conta as variações de temperatura, a posição da máquina, o líquido de arrefecimento ligado/desligado e outros fatores. Além disso, ao acumular e aprender sobre os dados das medições subsequentes, a compensação de deslocamento térmico pode ser otimizada para cada ambiente de maquinação para estabilizar a precisão da maquinação.
- Maquinação
- Inspeção da peça
- Simulação
Controlo da variação térmica
- Controlo da temperatura do Spindle
Óleo de refrigerante que circula em redor dos rolamentos do Spindle, tem temperatura controlada.
Suprime o deslocamento térmico do eixo para evitar menor precisão de maquinação. - Arrefecimento do núcleo de parafuso de esferas dos eixos X, Y e Z (especificação padrão)
Óleo de arrefecimento com controlo de temperatura é passado pelo interior do parafuso de esferas para suprimir a geração de calor do parafuso e evitar perda de precisão na maquinação.
Soluções de automação para uma variedade de produtos e volumes de produção
Alimentador de barras*
Pode ser instalado um alimentador de barras para fornecer materiais à barra. A função opcional de programação de alimentadores de barras suporta produção de alta mistura, baixo volume e produção de cenários.
*opção
Ez LOADER*
O Ez LOADER é uma automação que poupa espaço criada por robôs cooperativos. É possível a operação automática sem ensino, e os clientes também podem definir os seus próprios padrões de operação.
*opção
Mudança automatica de grampos*
Com o trocador automático de mandíbulas, 10 conjuntos de mandíbulas podem ser automaticamente substituídos para cada um dos Spindle principal e sub-spindle
*opção
Sistema CNC
Sistema CNC inovador MAZATROL para maior produtividade
O MAZATROL SmoothAi proporciona uma produtividade incomparável através de um controlo ainda mais rápido e preciso, ao mesmo tempo que eleva a sua produção com IA e tecnologia Digital Twin.
SOLID MAZATROL (Programação automática)
Os programas MAZATROL são gerados automaticamente a partir de dados CAD 3D. A IA aprende conhecimentos de maquinação a partir de programas previamente gerados, calcula automaticamente o processo de maquinação e gera o programa ideal.
CUTTING ADVISOR
A simulação de maquinação e a visualização do processo com base nos resultados acumulados ajudam a otimizar as condições de corte.
